Author: rtarantino

12. – 17. September 2022

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Bei der diesjährigen IMTS Chicago (12.-17. September 2022) wird Star SU eine Vielzahl von innovativen und hochmodernen Werkzeugen und Maschinen präsentieren.

IMTS – die International Manufacturing Technology Show, die größte und älteste Industriemesse in der westlichen Hemisphäre, findet alle zwei Jahre im McCormick Place in Chicago, Illinois, statt.

Die IMTS 2022 ist der Ort, an dem sich die Erfinder, die Hersteller, die Verkäufer und die Treiber der Fertigungstechnologie treffen und sich inspirieren lassen. Branchenexperten aus aller Welt werden die IMTS besuchen, um die neuesten Innovationen in der digitalen und traditionellen Fertigung zu entdecken, neue Bearbeitungstechnologien kennenzulernen und Prozesse zu finden, die ihnen helfen, ihre Fertigungsherausforderungen zu lösen und die Effizienz zu verbessern.

Sie finden uns am Stand #237013, im North Building.

Klicken Sie hier, um noch mehr über die IMTS 2022 zu erfahren!

Samputensili Cutting Tools ist jetzt Star SU Europe

Star SU Europe 2

Wir freuen uns, Ihnen mitteilen zu können, dass Samputensili Cutting Tools ein Teil der Star Cutter Industriegruppe geworden ist, in Star SU Europe S.r.l. umfirmiert wurde und gerade angefangen hat, unter dem Markennamen Star SU aufzutreten.

Die Star Cutter Industriegruppe, ursprünglich im Jahr 1927 in Detroit als Zulieferer der Automobilindustrie gegründet, ist ein weltweit führendes Unternehmen mit über 600 Mitarbeitern in den Bereichen Hartmetall- und Vorform-Fertigung, Schneidwerkzeuge und CNC-Maschinen für Werkzeugschleifen und Wälzfräserschärfen.

Die globale Verflechtung unserer Ressourcen mit der Organisation von Star SU ermöglicht uns, bestehende und zukünftige Kunden besser zu bedienen. Unsere technischen Fähigkeiten und Produktqualität sollen weiter ausgebaut werden, somit unsere Fertigungskapazitäten und das Dienstleistungsangebot ständig verbessert werden.

Mit einer Präsenz in Nordamerika, Südamerika, China, Südkorea, Indien und Europa bekommen Sie mit Star SU alles aus einer Hand und finden Sie für alle Bereiche Ihrer Fertigungsaufgabe die richtige Lösung.

Federico Picchio wird neuer Vertriebsleiter

PicchioxWeb

Herr Dipl.-Ing. Federico Picchio übernimmt die Vertriebsleitung von Samputensili Cutting Tools. Er wird unser Vertriebsteam leiten und unseren Kunden und Partnern auf weltweiter Ebene Unterstützung bieten.

Herr Picchio studierte Maschinenbau an der Universität von Bologna und ist diplomierter Maschinenbau-Ingenieur. Er kann auf eine langjährige Erfahrung im Bereich der Schneidwerkzeug-Industrie zurückblicken, darunter auf fast 20 Jahre in verschiedenen Funktionen innerhalb des Vertriebs für Samputensili.

Herr Dr.-Ing. Deniz Sari, General Manager von Samputensili Cutting Tools: “Herr Picchio ist der perfekte Kandidat für diese Position, da er extrem fokussiert und engagiert ist, sowie eine beispielhafte Erfolgsbilanz im Vertrieb und in der Unternehmensführung aufzuweisen hat.”

Herr Picchio kommentiert: “Ich freue mich darauf, in enger Zusammenarbeit mit dem internationalen Vertriebsteam von Samputensili Cutting Tools und Star SU tätig sein zu dürfen und gemeinsam unsere aggressiven Wachstumspläne für den europäischen Markt umsetzen zu können.”

Dazu fügt er noch an: “Meine oberste Priorität wird sein, eine vertrauensvolle Beziehung zu den Kunden aufzubauen und deren Zufriedenheit sicherzustellen. Gleichzeitig werde ich versuchen, die Marktdurchdringung durch eine weitere Entwicklung des Vertriebsnetzes weiter zu erhöhen. Nicht zuletzt werde ich in allen Bereichen fortlaufend Innovationen vorantreiben, von unseren internen Abläufen zur Kundenbetreuung bis zur Forschung und Entwicklung. Diese anspruchsvollen Ziele in einem Nischenmarkt wie dem der Verzahnungswerkzeug-Industrie zu erreichen, stellt eine große Herausforderung dar, die ich gerne angenommen habe.”

The grinding evolution from the Prehistoric time to the present

Grinding_Evolution

Grinding has been employed in manufacturing for more than 100 years although the earliest grinding practice goes back to neolithic times thanks to the Homo Sapiens activities. Size reduction is infact the oldest engineering process started right in prehistoric times.

As the years go by there is an evolution from stones, mortal and pestle, saddlestone mill, larger querns driven by animals, water wheels until the 20th century that is defined as the modern grinding process birth. Indeed, the grinding process achieves his scientific basic from 1914 thanks to the seminal publications by Alden and Guest. Since then grinding is defined as a machining process thant employs an abrasive grinding wheel rotating at high speed to remove material from a softer material.

Nowadays in modern industry the grinding process is carried out thanks to machine tools which combine computer-controlled feed-drives and slide-way motions, allowing complex shapes to be manufactured free from manual intervention.

Grinding evolution has also increased grinding wheel speed and removal rates: they boosted by two to ten times over the last century.

Also the abrasive types have evolved by ensuring advances in productivity. As a matter of fact, new ceramic abrasives based on sol gel technology have been introduced together with the development of superabrasive cubic boron nitride (CBN) and diamond abrasive based on natural and synthetic diamond.

Productivity has also been increased thanks to the insertion of new grinding fluids and methods of delivering grinding fluid. These fluids have also been an essential part in achieving higher removal rates and maintaining quality.

In recent years, grinding evolution has passed through the inclusion of high-velocity jets, shoe nozzles, factory-centralized delivery systems, neat mineral oils, synthetic oils, vegetable ester oils and new additives. Minimum quantity lubrication provides an alternative to flood and jet delivery aimed at environment-friendly manufacturing.

Thanks to all of this innovation, today grinding is a key technology for production of advanced products and surfaces in a wide range of industries.  

What is the Archimedean spiral in a gear hob?

gear hob design - Archimedean spiral

An important element of the gear hob design is the tip which represents a relief of the tooth profile and a part of the Archimedean spiral.

The Archimedean spiral is a curve traced out by a point moving in such a way that its movement towards or away from the center is uniform with the increase of its vectorially angle from the starting line. This curve is used  to ensure the continuity of the tooth profile during the resharpening.

For a resharpening with a zero-rake angle, the cutting profile lies on a plane that passes through the hob axis and the Archimedean spiral must ensure that the profiles that are on this perpendicular section are constant. This curve is used in the tooth profiles of the gear hob.

Archimedean spiral - gear hob design

The characteristics of the Archimedean spiral are:

  • In Archimedes spiral, any ray passing through the origin does intersect successive turns of the spiral with a constant distance which is equal to 2 π Therefore, it is also named „arithmetic spiral“.
  • An Archimedes spiral, there are two arms – one arm for θ> 0 and another for θ < 0. These two arms are connected to the origin. One arm is shown in the graph. If we take the mirror image of this arm along Y axis, the other arm will be obtained.
  • Usually the term Archimedean spiral is used for more general spirals. The normal one occurs when in its equation, n = 1. Other spirals that fall into this group are the Fermat’s spiral and the hyperbolic spiral.
  • All the static spirals are logarithmic spirals in nature, except for Archimedes spiral.

Discovering all the parts and elements of gear hob

Gear hob Samputensili

gear hob is a gear cutting tool composed of different parts. The main parameter characterizing a gear hob is the module, which is the result of the division between the pitch gear diameter and the number of the teeth.

Another element of the hob is the pressure angle which coincides with the nominal pressure angle of the gear. The normal pressure angle α– measured on a section perpendicular to the direction of the thread – and the axial pressure angle α– measured on an axial section of the hob – are easily distinguished.

Besides, helix angle β, also called thread angle, is measured on the pitch diameter of the hob depending on this value and the number of starts. The angle is direct proportional to the diameterpitchmodule and number of threads. So, when this increase also the other parameters increase consequently. It is important to highlight that the helix direction of the hob is chosen in agreement with the helix direction of the gear.

Gashes are another fundamental geometrical element of a gear hob. These are serrations that cut the threads either in an axial or in a perpendicular direction. The number of gashes should be chosen during the design phase on the basis of many factors, including final quality and working conditions. They depend on the hob diameter and on the number of starts. The current tendency is to design hobs with a larger number of gashes due to the fact that the hobbing time is reduced and the feed speed is higher. Moreover, the gash determines the cutting face by intersecting the thread. The cutting face is radial in the majority of cases. In any case, to realize a positive or negative rake angle, the hob must be reshaped with a grinding wheel positioned out of axis by a distance that depends on the rake angle itself and on the hob diameter.

There are also other important gash’s elements which influence the cutting efficiency of the tool, just like:

  • the tooth back angle;
  • the bottom radius of the gash;
  • the gash depth.

These are just some of the most important elements of a gear hob, to know the others read the news.

Samputensili Master: Das Feedback der Teilnehmer

Master_Samputensili_Feedback

Der erste Grundkurs vom Samputensili Master über die Verarbeitung der Zahnräder hat letzte Woche in Bentivoglio erfolgreich stattgefunden.

Es handelt sich um eine neue Aktivität, die vollständig von Samputensili Cutting Tools organisiert und gefördert wurde. Damit unterstützt die italienische Firma alle Unternehmen der Branche mit einem leistungsstarken Instrument zur Ausbildung ihrer Mitarbeiter, die sich jeden Tag mit dem Design, der Herstellung und Überprüfung von zylindrischen Zahnrädern, sowie mit dem Einkauf von notwendigen Werkzeugen, beschäftigen.

Zahlreiche Firmen haben an diese Initiative teilgenommen, darunter auch einige langjährigen Kunden und Partner von Samputensili, wie beispielsweise die Bonfiglioli Gruppe – Marktleader im Bereich Antriebs- und Kraftübertragungssysteme – wovon drei Prozessingenieure an den Grundkurs teilgenommen haben.

Master_Samputensili_Bonfiglioli

Im Laufe des Ausbildungstages hat Dipl.-Ing. Cosimo Caforio von Samputensili Cutting Tools die wichtigsten Themen in Bezug auf die Verarbeitung von Zahnrädern dargestellt und den Teilnehmern die jeweiligen Stufen des Produktionsprozesses gezeigt. Am Ende des Tages haben wir Raffaele, Massimo und Alex der Bonfiglioli Gruppe um ein Feedback über die soeben gelebte Erfahrung gebeten.

Die drei Ingenieure haben die Nützlichkeit und Zweckmäßigkeit des Kurses einstimmig bestätigt. Damit konnten sie nicht nur die Grundlagen und die wichtigsten Verfahren für die Herstellung von Zahnrädern vertiefen, sondern auch die neuesten technologischen Entwicklungen im Bereich der Verarbeitung von zylindrischen Zahnrädern erfahren.

Darüber hinaus haben sie betont, dass sich die gewonnenen Informationen äußerst fruchtbar für die Ausübung ihrer täglichen Arbeit erweisen können. Ein umfassendes Verständnis des Produktionsprozesses kann nämlich das Risiko von Fehlern minimieren und die Entwicklung von Verbesserungsmaßnahmen ermöglichen.

Die Minimierung von etwaigen Fehlern und die Entwicklung von Verbesserungsmaßnahmen   sind genau die Aspekte, wofür sich einige Teilnehmer auch für andere Module des Samputensili Masters entschieden haben, wie beispielsweise den Kurs für Fortgeschrittene, einige Sonderworkshops (speziell für Wälzfräser, Schneidräder, Schabräder, usw.) und die gezielten Anwendungskursen zur Erkennung und Lösung von Produktionsproblemen aus der Lektüre der Diagramme.

Deshalb können wir mit großer Zufriedenheit auf diese wundervolle Erfahrung zurückschauen und wieder einmal die Vorgehensweise von Samputensili Cutting Tools bestätigen, wonach unsere Aufgabe nicht mit dem Verkauf eines Produktes aufhört, sondern wir begleiten die Kunden in einem gemeinsamen und zugeschnittenen Entwicklungsweg.

Wir möchten uns den Worten von Raffaele, Massimo und Alex anschließen: Nur der Lieferant, der für die Herstellung der Verzahnwerkzeuge zuständig ist, verfügt über eine ausführliche Kenntnis der technischen Spezifikationen und des Potentials des verkauften Produktes. Gerade deswegen erscheint seine Unterstützung unabdingbar, damit der Kunde den gekauften Werkzeugen bestmöglich nutzen kann.

13 – 17 September 2022 Star SU Europe auf der AMB 2022 Stuttgart

Samputensili-AMB-2022

Auch dieses Jahr wird Star SU Europe auf der Messe AMB 2022 in Stuttgart (vom 13. bis 17. September) in der Halle 5, Stand 5A85 vertreten sein.

Wir freuen uns auf Ihren Besuch, um gemeinsam mit Ihnen über die neuesten Entwicklungen, Investitionen und noch vieles mehr zu sprechen!

Die AMB – Internationale Ausstellung für Metallbearbeitung – ist die Leitmesse der Branche in den geraden Jahren und zählt zu den Top 5 Messen weltweit für die Zerspantechnik. Alle zwei Jahre zeigen mehr als 1.450 Aussteller aus 33 Ländern die neuesten Entwicklungen bei Werkzeugmaschinen, Präzisionswerkzeugen und zugehörige Peripherie für die spanabhebende Metallbearbeitung.

Klicken Sie hier, um mehr über die AMB 2022 zu erfahren!

 

Samputensili der Konferenz Wear of Materials 2019

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Gemeinsam mit der RWTH Aachen hat Samputensili Cutting Tools auf der 22. internationalen Konferenz “Wear of Materials” in Miami, ein wissenschaftliches Paper mit dem Titel “Development of an application-oriented tool life equation for dry gear finish hobbing” vorgestellt.

Die vollständige Veröffentlichung lässt sich unter diesem LINK

Die dem Artikel zugrundeliegenden Untersuchen betrachten das Verschleißverhalten von Wälzfräsern zum Fertigwälzfräsen. Das Fertigwälzfräsen ist ein Feinbearbeitungsverfahren von Zahnrädern, welches vor der Wärmebehandlung der Bauteile stattfindet. Dadurch konkurriert das Verfahren mit dem weit verbreiteten Zahnradschaben. Durch die großen technologischen Fortschritte im Bereich der Maschinen und Werkzeuge steigt der Einsatz des Fertigwälzfräsens signifikant an. Durch die Möglichkeit die Verzahnung mit derselben Maschine und nur einmaligem Aufspannen vor- und fertigzubearbeiten, wird der Nutzen des Fertigwälzfräsens deutlich. Wird die Verzahnung anschließend auch noch durch Niederdruckaufkohlen und Gasabschrecken gehärtet, so kann eine vollständig trockene Prozesskette realisiert werden. Durch diese ökonomischen und ökologischen Vorteile stößt das Fertigwälzfräsen bei Herstellern für Verzahnungen auf großes Interesse.

Das Fertigwälzfräsen von Leistungsverzahnungen ist meist unterteilt in einen Schrupp- und einen Schlichtschnitt. Während das Schruppen dem standardmäßigen Wälzfräsen entspricht, liegen die Schnittgeschwindigkeiten und die geforderten Qualitäten beim Schlichtschnitt über den heutigen Standards. Die in diesem Bericht zugrundeliegenden Untersuchungen betrachten genau diesen Schlichtschnitt, wodurch notwendige Kenntnisse generiert werden können. Im Rahmen der Untersuchungen wurden Wälzfräser aus PM-HSS, Hartmetall sowie aus Cermet und PCBN eingesetzt.

Fertigwalzfrasen_1

Die Erkenntnisse dieser Untersuchungen unterstützen die Zahnrad- und Getriebeindustrie die beste Kombination aus Schnittgeschwindigkeit und Vorschub für das Fertigwälzfräsen zu wählen.

Die Zusammenarbeit zwischen der RWTH Aachen und Samputensili bietet die Möglichkeit den Wälzfräsprozess über den heutigen Stand der Technik hinaus zu analysieren. Das zeigten auch die durchgeführten Untersuchungen zum Fertigwälzfräsen. Hierbei wurden Schnittgeschwindigkeiten von bis zu 1500 m/min betrachtet, um eventuelle Potentiale über den heutigen Stand der Technik hinaus zu betrachten. Als Teil des wissenschaftlichen Umfelds der Zahnradherstellung kann Samputensili seinen Kunden stets Technologien bieten, die immer einen Schritt voraus sind.

 

 

16 – 21 September 2019 EMO Hannover 2019

EMO_2019

Auch dieses Jahr wird Samputensili auf der EMO 2019 in Hannover (16 – 21 September, 2019) vertreten sein.

Wir freuen uns auf Ihren Besuch, um gemeinsam mit Ihnen über die neuesten Entwicklungen, Investitionen und noch vieles mehr zu sprechen.

Wir warten Sie bei unserem Stand C78 in Halle 26!

Nähere Informationen dazu demnächst hier auf der Webseite.

Klicken Sie hier, um mehr über die EMO Hannover 2019 zu erfahren!